A. Konfirmasikan dan persiapkan parameter sebelum mengaturnya
⑴ Konfirmasikan apakah kekeringan material, suhu cetakan dan suhu barel pemanas diatur dengan benar dan dapat diproses.
⑵ Periksa pengaturan postur dan jarak membuka dan menutup cetakan dan injeksi.
⑶ Tetapkan tekanan injeksi (P1) ke 60% dari nilai maksimum.
⑷ Tetapkan tekanan holding (pH) ke 30% dari nilai maksimum.
⑸ Tetapkan laju injeksi (V1) ke 40% dari nilai maksimum.
⑹ Atur rasio kecepatan sekrup ekstruder (VS) menjadi sekitar 60rpm.
⑺ Atur tipe kondensasi (PB) ke sekitar 10kg/cm2.
⑻ Atur rilis ke sekitar 3mm.
⑼ Tetapkan posisi konversi penahan tekanan ke 30% dari diameter sekrup ekstruder. Misalnya, untuk sekrup ekstruder φ100mm, atur ke 30mm. ⑽ Tetapkan stroke pengukuran dan verifikasi lebih pendek dari nilai yang dihitung. ⑾ Tetapkan total waktu injeksi menjadi lebih pendek dan waktu pendinginan menjadi lebih lama.
B. Penyesuaian Parameter Operasi Manual
⑴ Kunci cetakan (konfirmasi peningkatan tekanan tinggi), dan kursi injeksi bergerak ke depan.
⑵ Suntikan secara manual sampai sekrup ekstruder berhenti sepenuhnya, dan perhatikan posisi berhenti.
⑶ Sekrup Extruder berputar kembali untuk memberi makan material.
⑷ Setelah pendinginan, lepaskan produk yang dicetak.
⑸ Ulangi proses ⑴ ~ ⑷, sekrup ekstruder akhirnya berhenti pada 10% ~ 20% dari diameter sekrup ekstruder, dan produk yang dicetak tidak memiliki tembakan pendek, duri, pemutihan, atau retak.
C. Penyesuaian parameter operasi otomatis
⑴ Penyesuaian stroke pengukuran dan verifikasi [Titik akhir pengukuran dan verifikasi] meningkatkan tekanan injeksi menjadi 99%, dan sementara menyesuaikan tekanan penahan ke 0, sesuaikan pengukuran dan verifikasi titik akhir S 0 ke depan untuk menghasilkan tembakan pendek, dan kemudian menyesuaikannya ke belakang untuk menghasilkan BURR, dengan titik titik.
⑵ Penyesuaian laju injeksi mengembalikan pH ke tingkat asli, mengubah laju injeksi, menemukan laju tertentu yang menghasilkan bidikan pendek dan gerinda, dan menggunakan titik tengah sebagai laju yang sesuai [langkah ini juga dapat memasuki pengaturan parameter pencocokan masalah penampilan dengan dua kecepatan.
⑶ Penyesuaian tekanan penahanan mengubah tekanan penahan, temukan tekanan tertentu yang menghasilkan penyok permukaan dan gerinda, dan gunakan titik tengah sebagai tekanan penampung yang dipilih.
⑷ Penyesuaian waktu penahanan [atau waktu injeksi] secara bertahap meningkatkan waktu penahanan sampai berat bersih dari produk yang dicetak secara signifikan stabil untuk seleksi yang jelas.
⑸ Penyesuaian waktu pendinginan secara bertahap mengurangi waktu pendinginan dan mengkonfirmasi bahwa kondisi berikut dapat dipenuhi: 1. Produk yang dicetak tidak mudah diputar, retak atau cacat saat dikeluarkan, dijepit, dipangkas, atau dikemas. 2. Suhu cetakan dapat diseimbangkan dan stabil. Algoritma Optimasi Sederhana untuk Waktu Pendinginan Produk dengan ketebalan lebih dari 4mm: ① Waktu pendinginan teoritis=S (1 2 S) .... Suhu cetakan di bawah 60 derajat. ② Waktu pendinginan teoritis=1. 3s (1 2 s) .... suhu cetakan di atas 60 derajat [S menunjukkan ketebalan maksimum produk yang dicetak].
⑹ Penyesuaian parameter leleh
A. Konfirmasikan apakah jenis kondensasi perlu disesuaikan; B, sesuaikan rasio kecepatan sekrup ekstruder untuk membuat waktu pengukuran lebih pendek dari waktu pendinginan; C. Konfirmasikan apakah waktu pengukuran stabil, dan cobalah untuk menyesuaikan arah gradien suhu kumparan pemanas listrik. D. Konfirmasikan apakah ada menetes di nozzle, apakah saluran aliran memiliki kuncir atau menempel pada cetakan, apakah produk jadi memiliki tanda udara, dll., Dan sesuaikan suhu kepala nosel atau jarak longgar dengan tepat.
⑺ menggunakan tekanan penahan panggung dan kecepatan pegas dua tahap
A. Secara umum, injeksi harus dilakukan dengan kecepatan tinggi tanpa mempengaruhi penampilan, tetapi harus dilakukan pada kecepatan yang lebih rendah sebelum melewati port injeksi dan sebelum beralih ke penahan tekanan
;B. Tekanan menahan harus dikurangi secara bertahap untuk mencegah tegangan termal residu dari produk yang dicetak menjadi terlalu tinggi, membuat produk yang dicetak mudah dideformasi.